注塑件常见品质缺陷分析及解决方法

　　     注塑件常见品质缺陷分析及解决方法

        一、注塑件常见品质问题

       塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准(检验标准)有一定的差异，不能满足公司的品质要求。除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理(比如挑选、加工等);这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

　　现将缺陷问题总结如下：

　　1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。

　　2、注塑不满(缺胶)：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。

　　3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。

　　4、熔接痕(纹)：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。如勾盘底部的熔接痕。

　　5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

　　6、溢边(飞边、披锋)：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料，称为溢边。

　　7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未 完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹(银纹)。

　　8、色泽不均(混色)：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。

　　9、光泽不良(暗色)：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

　　10、脱模不良(脱模变形)：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

　　11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

　　12、糊斑(烧焦)：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

　　13、尺寸不符：注塑件在成型过程中，不能保持原来预定的尺寸精度称为尺寸不符。

　　14、气泡及暗泡：注塑件内部有孔隙，气泡是制品成型后内部形成体积较小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑胶内部产生的真空孔洞。

　　15、表面混蚀：注塑件表面呈现无光、泛白、浊雾状外观称为混蚀。

　　16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向内产生浅坑或陷窝。

　　17、冷料(冷胶)：注塑件表面由冷胶形成的色泽、性能与本体均不同的塑料。

　　18、顶白/顶高：注塑件表面有明显发白或高出原平面。

　　19、白点：注塑件内有白色的粒点，粒点又叫“鱼眼”，多反映在透明制品上。

　　20、强度不够(脆裂)：注塑件的强度比预期强度低，使塑胶件不能承受预定的负载。

　　二、常见品质(缺陷)问题产生原因

　　1、色差：机壳与外观件经常出现的问题。

　　① 原材料方面因素：

　　包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。

　　② 原材料品种不同：

　　如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。

　　③ 设备工艺原因：

　　A、温度;

　　B、压力;

　　C熔胶时间;

　　D不同批次拌料，不同机台啤等工艺因素影响。

　　④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。

　　⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。

　　2、注塑不满(缺胶)：一般出现部位为：较深、较细、较长、较薄、距浇口较远、容易困气及模内有杂物的地方缺胶。

　　①模具方面：

　　A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位;

　　B、模具排气结构不良;

　　C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道;

　　D、模具温度未达要求。

　　②原料方面：

　　A、原材料含水量过大;

　　B、原料中易挥发物超标;

　　C、原材料中杂质或再生料过多。

　　③注塑机方面：

　　A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。

　　B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小;

　　C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料;

　　D、止逆阀故障;

　　E、注射行程不够;

　　F、注射油缸密封圈破损。

　　④成型操作方面：

　　A、模具温度过低;

　　B、注射压力太低;

　　C、保压时间太短;

　　D、注射速度太慢或过快;

　　E、熔体温度太低。

　　3、翘曲变形

　　①模具方面：

　　主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。

　　②成型操作方面：

　　A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩;

　　B、熔体温度过高;

　　C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形;

　　D、熔体流速太慢;

　　E、回火温度过高或时间太长。

　　③原材料方面：PP/PA料容易变形。

　　4、熔接痕(纹)

　　①模具方面：

　　A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小;

　　B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确;

　　C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。

　　②原料方面：

　　A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂;

　　B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕;

　　C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。

　　③成型操作方面：

　　A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹;

　　B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。

　　5、波纹

　　① 模具方面：

　　与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。

　　② 原料方面：

　　A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品;

　　B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。

　　③成型操作方面：

　　A、注射速度过小;

　　B、熔体流速过大;

　　C、模具温度偏低;

　　D、保压时间短;

　　E、射嘴温度低。

　　6、溢边(飞边、披锋)

　　①模具方面：

　　产生飞边最大原因是由模具引起。

　　A、模具分型面加工粗糙;

　　B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。

　　② 原料方面：

　　熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。

　　③ 成型操作方面：

　　A、注射压力过大;

　　B、熔体温度高;

　　C、注射速度过快;

　　D、注射压力分布不均，充模速度不均;

　　E、 注射时间及保压过长;

　　F、注射量过多，使模腔内压力过大。

　　7、银丝纹

　　①原料方面：

　　A、原料水份是产生水气银丝纹的原因;

　　B、原料受高温降解;

　　C、脱模剂产生少量挥发性气体。

　　② 成型操作方面：

　　A、熔体温度过高;

　　B、熔体在高温下停留的时间过长;

　　C、熔体在模腔中保压时间过长;

　　D、注射速度过快。

　　8、色泽不均(混色)

　　①原料方面：

　　A、着色剂的热稳定性差;

　　B、着色剂分散效果不理想;

　　C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上;

　　D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色;

　　E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。

　　② 成型操作方面：

　　A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解;

　　B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔;

　　C、熔体在料筒中停留时间过长;

　　D、注射和保压时间太长，背压大。

　　9、光泽不良(暗色)

　　①原料方面：

　　A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密;

　　B、原料再生料过多;

　　C、原料中添加剂的分散性能太差;

　　D、原料水分或易挥发物含量过高;

　　E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。

　　② 成型操作方面：

　　A、冷却不够;

　　B、注射速度偏小，压力较低;

　　C、保压时间太短;

　　D、熔体的流动性能差;

　　E、填充波纤太多，如PA+30%GF。

　　10、脱模不良(脱模变形)

　　①模具方面：

　　主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。

　　②原料方面：

　　A、原料中混入异物;

　　B、脱模剂效果不良;

　　C、软质塑件比硬塑件难脱模。

　　③成型操作方面：

　　A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差;

　　B、塑件产生飞边;

　　C、喷嘴温度过低，冷却时间太短;

　　D、注塑时间和保压时间过长。

　　11、裂纹和破裂

　　① 原料方面：

　　A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂;

　　B、原料中加入再生料较多;

　　C、两种不能相熔的组分混合在一起;

　　D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射压力过大，使得残余应力增大;

　　B、保压时间过长;

　　C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。

　　12、糊斑(烧焦)

　　① 原料方面：

　　A、原材料中水分和易挥发物含量过高;

　　B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多;

　　C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射速度过大;

　　B、熔体的温度高;

　　C、注射压力大。

　　13、尺寸不符

　　① 原料方面：

　　A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计需充分考虑不同塑料的收缩率不尽相同;

　　② 成型操作方面：

　　A、注射压力过小或注射速度过低;

　　B、充模时间和保压时间较短;

　　C、模温过低。

　　14、气泡和暗泡

　　①原料方面：

　　A、原料水分含量过多，烘料时间短及烘料温度低;

　　B、原材料收缩率过大，如PA66;

　　C、再生料过多。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射速度过快，时间过短，气体来不及排出;

　　B、保压时间不足;

　　C、冷却不均匀或冷却时间不够;

　　D、熔体温度与模具温度过高，引起挥发分释出成形气泡。

　　15、凹陷(缩水)

　　① 原料方面：

　　A、熔体(树脂)收缩率太大，没加定型剂;

　　B、流动性差，润滑剂太少;

　　C、填充剂少。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射压力过低，速度太慢;

　　B、注射时间和保压时间太短;

　　C、熔体温度和模具温度太高;

　　D、制件胶位较厚，特别是丝筒针位。

　　16、冷料(冷胶)

　　① 原料方面：

　　轫性大的材料易造成冷胶，由于产品脱模时，水口胶丝易拉长且断后粘附于模具上，造成第二PCS产品有冷胶。

　　② 成型操作方面：

　　A、熔体温度太低，塑化不良;

　　B、模具温度过低和熔体的流动性太差;

　　C、冷胶与混色往往会同时出现。

　　17、顶白/顶高

　　① 原料方面：

　　主要与原材料有关，如PP料不易顶白，易顶高;ABS料易顶白，易顶高。

　　② 成型操作方面：

　　A、注射压力太大;

　　B、熔体温度过高，模具温度过低，两者温差大;

　　C、冷却时间短;

　　D、保压压力太高，保压时间太长。

　　18、白点

　　① 原材料方面：

　　A、原料颗粒大小相差较大，造成难塑化或塑化不均匀;

　　B、原料中混有异料或不相熔的原料;

　　C、原料本身特性造成，如，透明料较多。

　　② 成型操作方面：

　　A、料筒温度低;

　　B、螺杆的转速太快，周期短;

　　C、背压太低。

　　19、强度不够(脆裂)

　　① 原材料方面：

　　A、原材料本身脆是最主要因素(即材料强度低);

　　B、再生料过多;

　　C 、不同型号材料相混合;

　　D、填充剂太多;

　　E、加玻纤材料比例大。

　　② 成型操作方面：

　　A、料筒温度过高，熔体降解或分解;

　　B、模具温度太低，塑件成型性能受损，强度下降;

　　C、注射压力太低和熔体的流动性太差;

　　D、制件壁薄，受力不均匀。