注塑件缺料的原因分析

　　                          注塑件缺料的原因分析

        这是一个经常遇到的问题，但也比较容易解决。当用工艺手段确实解决不了时，可从模具设计制造上考虑进行改进，一般是可以解决的。

　　技巧：

　　出现此类问题时，要一边注塑一边观察注塑机的螺杆的运动行程。特别要留意保压完成时及熔胶完成时螺杆所处的位置。

　　第一种情况：

　　注塑机螺杆熔胶位置达到设定值，注塑保压完成时位置为0(残余胶量为0)。

　　可能造成的原因：

　　1、漏胶

　　出现这种情况，首先应立即检查注塑机炮筒有无漏胶;注塑机射嘴与模具主衬套之间配合位是否漏胶。如有漏胶，产品不满胶则是当然的现象，应先排除。只有在确认无熔胶泄漏的情况下，才进行下面的检查

　　当产品不满胶，而又无胶体泄漏时，可能是胶量不够。这时需要增加熔胶行程，增加胶量。增加熔胶行程后要继续一边注塑一边观察螺杆残余胶量、熔胶行程及产品的进胶情况。

　　2、胶量不够

　　增加熔胶行程后，产品进胶增加，说明胶量不够，需要继续增加熔胶行程。当熔胶行程达到最大后，产品仍不满胶，则需要更换大型号的注塑机。

　　3、过胶介子漏胶

　　如随着熔胶行程的增加，注塑时产品的进胶量并没有相应的增加，则可能为注塑机的过胶介子漏胶。

　　检查过胶介子漏胶的方法：保留某一注塑循环的产品于模腔内，改用手动射胶。注塑压力由小变大，观察螺杆的前进量就可以判断过胶介子的漏胶情况。手动射胶时，螺杆不前进的，说明过胶介子密封良好，不漏胶。在较大的注塑压力下，螺杆有少许前进量，是允许的，此时不是熔胶泄漏，而是熔胶受压何种收缩所致。

　　凡是出现产品不满胶的情况，首先必须检查注塑机炮筒、注塑机射嘴模具间有无漏胶的情况发生;其次是检查注塑机螺杆前端的过胶介子有无漏胶。只有排除了这两种情况后，才能进行其它方面的判定，下面的判定方法，都是建立在排除了这两种情况后的情况下，不再作累述。

　　第二种情况：注塑机螺杆能达到设定的熔胶行程，但达不到设定的注塑行程(有残余胶量)。这种情况即是说：炮筒中有熔胶，但射不进模腔。

　　可能造成的原因：

　　1、熔胶的流动性不够。

　　熔胶的流动性不够，流动阻力大，胶体难以充填到模具中。出现这种情况的，又可能是如下原因造成：

　　a)原料本身的流动性差;

　　b)炮筒的加工温度设置过低或温度没有达到设定值，如温度显示不真实。

　　c)模具温度低，虽然炮筒中的胶体流动性好，但流入到模具流道中后，降温过快，在模具流道中模腔中的流动性差，导致充胶不满。

　　2、注塑工艺参数设置不当

　　注塑压力低，胶体不能克服充胶阻力;注塑速度低，充胶时熔胶冷却时间长，流动性降低，导致充胶阻力大;注塑保压时间短，产品未充满前就停止充填等，都会导致产品不满胶。

　　3、充胶通道堵塞

　　由于冷胶、杂质或其它物质堵塞充胶通道而导致充不过胶，也会导致产品不满胶。此时需要检查注塑机射嘴、主流道、分流道、浇口等是否畅通，如有堵塞则需要清理干净。

　　4、模具浇注系统有缺陷。模具浇注系统的缺陷又分为如下几个方面：

　　a)流道太小、太薄或太长，增加了流体阻力;

　　b)流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅;

　　c)冷料井设置不当或未设置，冷胶收集不完全，导致流道或浇口堵塞;

　　d)浇口位置或数量设置不当，充胶阻力大于注塑压力，胶体充不进模具中;

　　e)模具排气不良或排气位置设置不当，模具局部困气导致产品充填不满。

　　5、产品设计不良

　　产品结构设计不良，胶位设计不均匀，局部胶位太薄，导致产品填充不满。